很多4S店、汽修厂、钣喷店等汽修企业向森万反馈，抱怨他们在实际维修作业中，不只是烤漆慢，整个钣喷车间的维修效率都很低下，严重影响了企业的盈利水平。
其实，据森万对钣喷市场的长期观察，目前国内的维修钣喷车间都面临着很多亟待解决的问题，这些问题制约着车间的作业效率。要想提高盈利水平，当务之急是要最大程度提升钣喷车间维修效率。我们需要先分析具体原因所在，然后寻求合理的解决方案。
钣喷车间的维修效率低下，其中一个重要原因是由于钣喷维修的作业流程复杂导致的。
体现在两个方面：
1.总体流程复杂，沟通不畅
维修过程中涉及到服务顾问、配件人员、钣喷维修人员、质检人员和财务人员等多部门员工的合作。
2.维修工艺流程繁琐
除了总体流程复杂外，由于工艺流程非常复杂，也会导致大量的维修时间浪费。
解决方案——优化维修工艺流程
（wx号：汽修厂设计）
针对这些问题，森万的设计负责人吴鹏根据多年的车间设计经验，给出了解决方案：对整个钣喷维修过程进行合理的简化，保留必须的工艺步骤，消除时间浪费或无用功的部分，减少工序作业时间成本和沟通成本。
同样还是以这家汽修厂为例，将整个工艺流程划分为4个部分：无生产性工时、人工作业工序、设备加工过程和非人工或加工过程。

无生产性工时，包括车辆工件的移入、等待和移出。该部分未产生任何价值，应该尽量消除这部分的时间浪费。
在人工作业工序中，森万建议在准备作业时，将该工序所需的工具设备及物料一次性拿到维修工位，或者引进一套修复工具小车，配备齐全，随用随到，避免产生多余的动作。实质作业包括喷涂中间平整底漆、打磨中间平整底漆和检查平整度，该过程需要提升维修人员的专业技能和熟练度，以最短的时间按标准完成维修作业。后续作业包括车辆或部件的清洁、设备归位、清洗喷枪等，这些工作可避免对下一个维修环节带来不便。
在整个维修过程中，尽量提高实质作业的效率，缩短准备作业、后续作业和设备加工过程时间，消除无生产性工时和非人工或加工过程。
导入节拍化生产模式

什么是节拍化生产？如图所示，该厂每月钣喷的车辆平均为750台，所以每天需要维修车辆为（750/30）×70%=17.5台。按照8小时的工作时间算，则为480/17.5≈27分钟/台，也就是每修完一辆车需要27分钟，那么该店的生产节拍就是27分钟。
以此生产节拍，我们来进行流程的设计：
l钣金整形环节单一工位生产时间是50分钟，所以需要有2个工位及2名维修人员同时生产；
l原子灰处理环节同样需要双人进行生产，并且可安排3台车同时进行；
l中涂底漆环节和遮蔽环节共需88分钟，安排3名维修人员同时维修4辆车；
l面漆喷烤环节需要2个烤房同时进行生产；
l抛光环节需要2人同时完成3辆车的生产。
在后来森万对客户的调查反馈中得知，优化后的车间流程设计可以满足目前店内的生产需求，后期如果继续有产能的提升，就需要考虑进一步扩建场地以满足需要。
总的来说，优化钣喷业务的维修流程，不但可以减少车辆维修中时间的浪费和无价值作业，而且通过节拍化的生产模式，把各项维修工序责任到人，也能便于后续的检查、沟通和监控环节，保证每个环节都达到高效率和高质量标准。