抛光打磨作为产品制造中的关键环节，是一道不可或缺的程序。其所覆盖的行业大到高铁、飞机、船舶、汽车、机械设备，小到家电、3C、玩具、五金件等，是万亿级的市场需求。我国制造业起步较晚，过去的抛光打磨工序严重依赖人工，除了效率低下，产出质量难以把控；打磨过程中产生的噪音、粉尘都容易导致职业病，近年来该行业已经面临招工难的问题。
打磨机器人的研发门槛较高，因为涉及到精密加工，机器人对定位的精准度、力控稳定性、速度等方面有非常严格的要求，对误差的容忍度很低。另一方面，考虑到客户的付费意愿，投资机器人的成本还需要比传统人力成本更有竞争力。
综合以上原因，我国的打磨机器人市场尚处于非充分竞争状态，除了高端机器人产品被大部分外企（比如机器人四大家族——瑞士ABB、日本发那科、日本安川、德国库卡）垄断下，广阔的长尾市场尚未出现头部。
相比其他工艺，抛光打磨的自动化日益迫切。主流的自动化打磨方案主要采用被动柔顺控制，即通过在机器人末端机上使用可浮动的装置，如弹簧、缓冲垫等可形变的工具来抵掉作用力，达到接触作用力平衡。这类方案在常规场景中已被普遍应用。
近年来越来越多的厂家开始使用机器人安装电动或气动工具进行自动化打磨。但是由于机械臂刚性，定位误差等因素，采用机器人夹持电动、气动产品去毛刺针对不规则毛刺处理时容易出现断刀或者对工件造成损坏等情况发生。而且传统的铸件清理技术采用位置控制原理，因需要尽可能精确地确定机器人运行路径，编程工作复杂而耗时。传统技术尽管在理论上可获得恒定的研磨抛光质量，然而事实并不尽如人意，加工后的铸件往往前后品质不一，公差各不相同，难以获得稳定的工艺效果。
为解决机加工中的实际问题，采用恒力柔顺技术而设计的打磨工具----恒力柔顺法兰应运而生。采用恒力柔顺法兰的机器人能迅速而精确地适应加工材料或零件的表面轮廓及连贯性，有助于改善加工效果、提升产品质量、提高生产效率、保证加工一致性、缩短节拍时间、降低生产成本。
早期恒力柔顺打磨技术一直被国外公司垄断，比如奥利地FerRobotics、美国PushCorp等；随着国内科研技术人员的奋起直追，国内盈连科技等公司也自主研发出了赶上甚至超越国外品牌的恒力柔顺技术。
恒力柔顺法兰极大地弥补了国产机器人刚性不足及精度低的缺陷。高精度补偿且简单易用的操控，不仅提高打磨的工艺效果，还能极大的降低集成商的开发成本及终端工厂的后期使用维护成本。领先的场景通用性，可以解决80%以上的应用场景，领先的工艺数据可以帮助客户快速形成解决方案。搭载恒力柔顺法兰的打磨机器人可实现全姿态力/位混合控制补偿，适用任意外形工件的表面处理，并保证接触力精确与稳定，力控精度可以达到±1N，柔性浮动行程可达到20mm。