★RC弛张式脉冲电源
这种电源结构简单、成本低，利用电阻电容充放电过程，反复击穿介质，形成震荡脉冲。
但是RC电源脉冲频率不够稳定，加工效率较低，适合对加工速度要求不高的普通用户，电阻主要起震荡作用，同时还兼有短路保护作用，R值越小加工电流越大，
理论上加工速度就越快，但是R值过小会出现电弧放电，导致加工无法稳定进行，
同样C值越大，脉冲能量就越大，理论加工速度越快，但是C值太大也会导致无法稳定加工，在保持加工稳定的前提下，输入尽可能大的放电功率，就可以获得最大的加工速度
因此电阻电容的取值必须是在保持加工稳定的范围内，根据论坛网友经验，通常采用60V电源（48V/20AH电动车充电器）24欧电炉丝，25uf/CBB电容我们把它改进为分档切换：
电炉丝截成10欧一段，用2只开关切换，可以组合出强中弱3档加工电流，
电容分为10uf×3，也用2只开关控制是否并入，可以组合出3档加工脉宽，



手动进给体验
在机芯原配马达轴上加装一个手轮，先手动进给体验一下加工效果，
资料上说电极进给精度要在0.01毫米以内，需要反复练习才能掌握，
我感觉3mm电极还是比较容易控制的，手轮来回转15度左右能找到连续火花，
像锯条这样的薄片，一分钟内可以打穿，但是厘米级的东西要花很长时间，试验结果表明，对于薄工件，手动进给还是勉强可以接受的，
但是由于滑台和工件固定都不是很牢靠，手动容易摇到滑台，造成孔径变形，
所以手只能轻轻的转，一点也不能去压的，时间一长感觉非常吃力，
无论从加工精度还是减轻劳动强度来说，要达到实用水平必须实现自动进给，

★直流减速马达
根据试验结果，马达进给速度应该能在每分钟几转至几十转连续调节，
所以机芯自带的马达肯定是不行的，需要换带有较大减速比的马达，本来想上网购买一个减速马达，突然看到几个闲置的ESKY-0508数字舵机，
其标称速度是0.1秒60度，那么转一圈是0.6秒，也就是每分钟100转，接了个射极跟随器测试，5V供电转速刚好能在每分钟几转至几十转连续调节，
感觉差不多够用了，马上拆掉控制板并进行360度旋转改装， 1.用美工刀和小电磨去掉舵机的限位挡块，允许输出齿360度旋转，
2.用细砂纸裹住电位器转轴，稍微打磨掉几个丝，输出齿就可以自由转动了，
3.去掉舵机控制板，把马达线直接引出即可，

★正反转独立调速资料上指出，间隙短路时电极需要快速倒退，才能及时消除短路和拉弧，
所以设计了一组简单的调速电路，用来分别控制进给速度和倒退速度，电路由两组不共地的射极跟随器构成，当两只光耦都处于截止状态时，
电位器上没有电压，两只三极管都处于截止状态，马达停止转动，当光耦A导通，光耦B截止时，电位器A得电，马达以指定速度正转，
当光耦B导通，光耦A截止时，电位器B得电，马达以指定速度反转，由于光耦AB分别属于上下限控制，不可能同时导通，防止了驱动三极管短路，
两只调速电位器地端串接的二极管可以防止AB组电压互相窜扰，进给速度的指定：以电极空载接近工件时，能发生稳定放电而不过冲为标准，
回退速度的指定：观察加工过程短路回退的幅度，以不发生过调开路为标准，电源由独立绕组双6V变压器降压，两组独立整流滤波稳压，一路供马达进给调速，
另一路供马达倒退调速，在马达回路加装开关可以随时控制马达启停，所谓独立双绕组的变压器，是指4线输出的变压器，输出AC电压6-9V都可以，
那种3线双绕组变压器是不行的，实在找不到的话，可以采用两只变压器独立供电，由于旋转头电机消耗电流比较大，最好也独立供电，以免对控制电路造成干扰，
在不产生明显震动的情况下，旋转头转速越高加工越稳定，

★放电间隙自动调节
放电间隙可以简单的分为：空载，正常放电，间隙偏小趋向短路，短路，4种状态
由于火花放电间隙非常微小，在加工过程直接测量放电间隙是很困难的，
所以一般都是通过测量间隙电压或测量间隙电流来了解放电状态的，
根据门槛电压检测法，我们设计了一个数字电压表测法方案：
表头采用5V稳压供电，量程DC0-200V，采样频率4ms，
全量程自由设置两个报警点，两个LED独立指示，
低压指示，0-设定值红灯亮，超过设定值红灯灭，
高压指示，低于设定值绿灯灭，超过设定值绿灯亮，工作过程分析如下：
1.间隙空载时，电压高于上限，绿灯亮，马达正转，电极以指定速度接近工件
2.当放电开始，电压低于上限，绿灯灭，马达停止，保持当前位置防止过冲而短路，
随着工件材料被蚀除，间隙偏大，绿灯重新点亮，马达再次进给，
正常加工状态下，绿灯实际上在不停闪烁，电极在不断的微进给，
3.间隙偏小时，电压低于下限，红灯亮，马达反转，以指定速度倒退，
在正常加工状态下，只要回退一点点，电压就会重新高于下限，
红灯立即熄灭，马达停止，保持当前位置以防止过调而开路，
所以正常加工时，红灯实际上只是偶尔闪烁一下，
4.间隙短路时，电压也低于下限，红灯亮，马达反转，同样以指定速度倒退，
但是短路状态，电极与工件可能发生轻微粘连，回退幅度会比较大，
当短路消除后，间隙往往处于空载状态，电极需要较长时间才能重新进到工作点，
如果频繁出现短路，将严重降低加工速度，所以采用旋转头防止短路非常关键
实际电路中，每个LED串接一个光耦817即可输出控制信号给调速板，
(把光藕内置发光2极管那端串入指示灯，把输出那端串入调速电位器)
分别设置合适的上/下限电压值，以及进给/倒退速度，就可以获得连续放电，
由于进给和倒退速度采用独立调节，可以尝试不同的速度组合，寻找最佳工作点，
低压控制电源和高压脉冲电源分别用两只电源开关管理，
当加工完成时，关闭高压电源，红灯就会常亮，电极自动倒退，
在没有安装限位开关的机器上要注意观察滑台行程，以免冲顶。

★取样电压的指定
当加工规准，加工面积等参数发生变化时，为了保持最佳工作状态，必须调整上下限窗口，如果每次改变加工参数，我们都去调整电压表内部的上下限窗口，那是不够方便的，
取样电位器的作用，就是可以随时改变取样电压，快速适应各种加工条件，
所以电压表显示的只是取样电压，并不是真实的间隙电压，
对于RC电源，停止进给的上限推荐设为电源电压的一半左右，
那么取样电压也相应要在电源电压的一半至最大值可调，
电位器通过分压电阻分得一半电压，减小调节范围后，还可以提高调节分辨率，
当使用细电极时，由于加工面积小，消耗的功率低，需要提高间隙控制电路的灵敏度，
把取样电压调低，相当于提高了上限电压，间隙电压略有下跌，马达就会停止进给，
使用粗电极时，加工面积大，消耗的功率大，需要降低间隙控制电路的灵敏度，
把取样电压调高，间隙电压要跌去较多时，马达才会停止进给，
对于同一电极，刚开始加工时面积较小，需要把取样电压调低，提高控制灵敏度，
随着加工深度的增加，电极侧面放电增加，消耗的功率需要增加，
把取样电压稍微调高一点，就相当于降低了上限电压，允许进入放电间隙的功率增加，
总体来说，调节标准就是查看进给指示灯，当进给指示灯不停闪烁，
回退指示灯只是偶尔闪烁一下，基本就处于最佳状态了，
我们发现让进给跟踪稍微偏向空载加工，可以保持最大的加工稳定性，
对于图示的60V/RC电源，我们把电压表下限设为10V，上限设为35V，
取样电压调整到45V左右，取得了令人满意的控制效果，
用2mm电极穿透8mm厚度的Cr12模具钢时，从开始到完成几乎没有发生短路，
加工电流稳定在2A左右，主轴一次也没有出现大幅度的回退，

★工具电极的选择
我们认为电火花穿孔应该尽量选择空心铜管作电极，尤其在电极直径较大时，
空心管由于不需要蚀除管子里面部分的工件材料，效率会高很多，

那些挂出来的针状物，就是空心电极未蚀除的工件材料，